3.3 Ytterbiumhaltige Verbindungen
Dieses Vorgehen erweist sich bei Ytterbium-Verbindungen als ungeeignet,
also bei den meisten im Rahmen der vorliegenden Arbeit hergestellten Proben.
Der Grund ist folgender: Bei einem Schmelzpunkt von 819 °C besitzt
Ytterbium einen sehr niedrigen Siedepunkt von nur 1196 °C. Im Vergleich
dazu sind die Schmelzpunkte anderer beteiligter Elemente relativ hoch,
z.B. bei Platin 1772 °C und bei Iridium sogar 2410 °C. Der Siedepunkt
von Cer beträgt 3433 °C bei einem Schmelzpunkt von 798 °C,
und deshalb konnten die früher hergestellten Cer-Systeme nach dem
oben beschriebenen Verfahren gehandhabt werden (z.B. [Tegel94]).
Ytterbium weist aber bei den im Lichtbogenofen herrschenden Temperaturen
(etwa 1000 - 3000 °C) bereits einen extrem hohen Dampfdruck auf. Bei
einer Temperatur von 1500 °C beträgt er bereits 10 bar, der von
Cer nur 106 bar [Schank94].
Das Ytterbium würde also komplett verdampfen, noch bevor es mit den
anderen Elementen reagieren könnte.
Tantaltiegel
Um ein Entweichen des Ytterbiums zu verhindern, gibt man die Ausgangsmaterialien
in einen geschlossenen Tiegel [Tegel94].
Als geeignetes Tiegelmaterial hat sich Tantal erwiesen, das einen Schmelzpunkt
von 2996 °C besitzt und daher bei den auftretenden Temperaturen unterhalb
1700 °C von den meisten metallischen Materialien nicht nennenswert
angegriffen wird [Klinger96].
Diese Tiegel werden aus einem Stück Tantalrohr hergestellt. Als Boden
und als Deckel dient jeweils ein Stück Tantalblech, das mit einem
speziellen Werkzeug an den Rändern nach oben gebogen wird und sich
dadurch mit etwas Übung gasdicht auf das Rohr schweißen läßt.
Dies geschieht im Lichtbogenofen, für den entsprechende Halterungen
zur thermischen Ankopplung an den wassergekühlten Tiegelträger
vorhanden sind. Die Kühlung des Tantaltiegels ist nötig, damit
nicht schon beim Zuschweißen Teile des Ytterbiums abdampfen können.
Der senkrechte Ofen
Das Aufschmelzen der Probe geschieht nun in einem senkrechten Ofen ("Kristallzuchtanlage"),
der in der Arbeit von Ulrich Klinger aufgebaut wurde [Klinger96].
Diese Variante hat sich als vorteilhaft gegenüber dem Aufschmelzen
z.B. in einem Hochfrequenzofen [Tegel94]
herausgestellt, da man hier eine sehr genaue Kontrolle über die eingestellte
Temperatur hat. Der gesamte Tiegel wird in einer Argonatmosphäre von
400 - 500 mbar langsam, d.h. mit etwa 450 °C / h, auf die probenabhängige
Aufschmelztemperatur (z.B. 1450 °C bei YbNiAl) gebracht und nach etwa
10 - 15 min wieder langsam abgekühlt. Anschließend wird das
Probenmaterial aus dem Tantaltiegel herausgesägt und steht für
weitere Untersuchungen zur Verfügung.
Probleme mit Ytterbium-Verbindungen
Das Aufschmelzen der Proben in einem Tantaltiegel hat trotz aller Verbesserungen
noch unangenehme Nebeneffekte, die hier kurz erwähnt werden sollen.
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Zunächst ist das Herstellen der Proben arbeits- und zeitaufwendig.
Die Herstellung mehrerer Proben ist mühsam, da jede Probe einzeln
eingeschweißt, aufgeschmolzen und herauspräpariert werden muß.
Das Aufschmelzen einer einzigen Probe blockiert die Kristallzuchtanlage
für einen vollen Arbeitstag.
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Aufgrund der meist stark unterschiedlichen Ausdehnungskoeffizienten von
Probe und Tiegel sowie des inhomogenen Abkühlvorganges sind die Proben
sehr spröde und gehen oft schon beim Herauspräparieren oder aber
beim Einbau in eine Meßapparatur zu Bruch. Um die Chance auf größere
oder längere zusammenhängende Stücke zu erhöhen, muß
sehr viel Ausgangsmaterial eingewogen werden.
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Tantal ist sehr teuer, im Einzelfall kann der Tiegel teurer sein als das
darin aufgeschmolzene Material, wenngleich die Kosten für einen Tiegel
im Vergleich zu ersten Versuchen [Tegel94]
deutlich gesenkt werden konnten [Klinger96].
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Es ist nicht möglich, den Massenverlust der Probe nach dem Aufschmelzen,
z.B. infolge Ytterbiumniederschlags an den Tiegelwänden, zu kontrollieren,
da beim Herauspräparieren eine unbekannte Menge an Probenmaterial
verloren geht.
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Zuletzt besteht keine Möglichkeit, den Aufschmelzvorgang, anders als
beim Lichtbogenschmelzen, visuell zu kontrollieren, z.B. auf ausreichende
oder zu hohe Temperatur (Ist das Material schon vollständig aufgeschmolzen?
Ist der Tiegel noch intakt?) oder auf gute Durchmischung des Materials.
Aus diesem Grund kommt es zu zahlreichen Fehlschlägen bei neuen Verbindungen.
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Lösungen und Anregungen
Die Herstellung der Proben, insbesondere im Tantaltiegel, konnte in einigen
Punkten optimiert oder verbessert werden. Weitere Verbesserungsvorschläge
konnten (noch) nicht realisiert werden.
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Eine Überschußeinwaage von etwa 1 - 2 % Ytterbium führt
in den meisten Fällen zu guten Ergebnissen. Der Anteil der Fremdphasen
konnte in einigen Verbindungen (z.B. in YbPtAl) gegenüber früheren
Versuchen [Tegel94,
Klinger96]
erheblich reduziert werden.
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Durch Herauspräparieren der Proben mit einer langsamen Diamanttrennscheibe
anstatt von Hand mit einer Metallsäge konnte das Zerstören der
Probe in diesem Stadium stark vermindert werden.
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Bei Serienproduktion von Proben gleicher Zusammensetzung lassen sich auch
mehrere Proben gleichzeitig im senkrechten Ofen aufschmelzen. Falls dabei
allerdings ein Fehler unterläuft, sind davon meist gleich alle beteiligten
Proben betroffen und damit unbrauchbar.
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Es soll getestet werden, inwieweit sich die mechanische Beschaffenheit
der fertigen Proben durch nachträgliches Aufschmelzen im Lichtbogenofen
verbessern läßt. Dabei sollte nur noch eine vernachlässigbare
Menge an Ytterbium verdampfen, Rißbildung während des Abkühlens
sollte damit weitestgehend beseitigt sein.
Die mechanische Probenqualität könnte auch verbessert werden,
wenn man die Proben innerhalb des Tantaltiegels zusätzlich in einen
keramischen (Al2O3) Tiegel gibt. Wie Erfahrungen
mit Einkristallzuchtversuchen des Systems CeCu2Si2
im Kupferfluß zeigen [Heuser96,
Bosse97],
sollte die Probe diesen Tiegel zumindest deutlich weniger benetzen und
sich nach dem Abkühlen leicht herauslösen lassen. Die Rißbildung
beim Abkühlen würde dadurch ebenfalls deutlich vermindert werden,
und es könnten sogar Aussagen über den Massenverlust durch Abdampfen
gemacht werden, da theoretisch das gesamte Probenmaterial zur Verfügung
stehen sollte. Die Realisierung scheiterte allerdings an unverhältnismäßig
hohen Kosten für die speziellen Al2O3-Tiegel.
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